Nissan met en place un nouveau procédé permettant de réduire le temps de fabrication des composants en fibre de carbone, et d’envisager leur intégration sur des modèles de grande diffusion.
La fibre de carbone est chère et les coûts l’ont empêchée de se généraliser dans l’industrie automobile grand public. Maintenant, Nissan a trouvé une nouvelle approche pour produire de la fibre de carbone connue sous le nom de moulage par transfert de résine de compression.
La méthode actuelle consiste à donner la forme adéquate à la fibre de carbone, puis à la placer dans un moule en gardant un petit espace entre la partie supérieure du moule et la fibre de carbone. De la résine est ensuite injectée dans la fibre et laissée durcir.
Le constructeur automobile japonais ajoute qu’il a développé des techniques pour simuler la perméabilité de la résine dans la fibre de carbone tout en visualisant le comportement d’écoulement de la résine dans une matrice à l’aide d’un capteur de température intégré à la matrice et d’une matrice transparente. Cela aboutit à des temps de développement plus courts pour les pièces en fibre de carbone.
Compte tenu des problèmes financiers persistants de l’entreprise, nous pensons qu’il faudra encore du temps avant que la fibre de carbone ne devienne une caractéristique standard des modèles Nissan abordables. A priori, il sera d’abord utilisé dans des modèles plus chers comme le prochain 400Z.
